venerdì 20 agosto 2010

Intonaci in argilla


L’intonaco a base di argilla (priva di limo e parti organiche) è ottenuto dall’impasto di argilla grassa sabbia naturale ed a volte di paglia triturata, possiede un elevato effetto di regolazione dell’umidità è un materiale traspirante e richiede bassi consumi energetici per la sua produzione.
L’argilla ha la capacità di accumulare calore ed umidità. Essa assorbe molto velocemente l’umidità dell’aria, la accumula e poi la cede nuovamente, regolando in questo modo il clima interno naturalmente.
L’applicazione degli intonaci a base di argilla è molto efficace nel caso in cui vengano impiegati riscaldamenti a parete in quanto il materiale è termoaccumulatore e termoregolatore.
Grazie alla sua capacità di assorbire umidità dai materiali adiacenti questo tipo di intonaco è in grado di contribuire alla conservazione del legno: la capacità propria del materiale di accumulare umidità fa sì che si creino difficilmente funghi e muffe all’interno del legno stesso.
Essendo molto sensibile all’umidità, è sconsigliabile impiegarlo all’esterno di un edificio se non adeguatamente protetto dalla pioggia.
Se il fondo su cui si andrà ad applicare l’intonaco non è adatto è possibile utilizzare una stuoia di canna, che viene fissata meccanicamente alla parete, per favorire un’adeguata aderenza.
L’intonaco può essere applicato a mano o a macchina. Fissata la stuoia si applica uno strato sottile di rinzaffo di circa 5mm e appena questo incomincia ad indurire si applica un secondo strato di circa 10mm. Con strati successivi di 15mm si possono realizzare spessori complessivi di intonaco fino a 50mm.
Per questo tipo di intonaco, vista la sua struttura macroporosa, è preferibile usare le reti portaintonaco in teli di juta, che deve essere inserita nel quarto superiore dello stato di intonaco.

Be wired with the green.

lunedì 9 agosto 2010

L'intonaco a calce

La calce può essere utilizzata per diverse applicazioni in edilizia. Essa presenta diverse caratteristiche fisiche importanti: il comportamento capillare ad esempio, fa sì che l’acqua in forma liquida o di vapore riesca ad attraversare il materiale molto facilmente, l’umidità dell’ambiente pertanto può essere regolata dalle proprietà intrinseche del materiale.

La calce è un legante idraulico naturale adatto per la preparazione di intonaci e malte tradizionali ed è molto indicato per interventi di restauro.

Gli intonaci a base di calce, per garantire tenuta nel tempo, hanno sempre bisogno di fondi molto assorbenti e ruvidi, inoltre devono essere privi di polveri, oli e parti non ben aderenti, se il fondo non garantisce un’adeguata portanza si deve preventivamente applicare un pannello di canna che assolve la funzione di rete portaintonaco.

La forte alcalinità della calce fa sì che i microrganismi come funghi e muffe non possano sopravvivere al suo interno.

Grazie al buon potere termoisolante che caratterizza il materiale con l’applicazione di intonaci a base di calce si annulla il rischio di formazione di condensa ed inoltre, la completa assenza di Sali solubili evita la formazione di efflorescenze sulla superficie.

L’intonaco a base di calce in alcune condizioni può presentare alcuni inconvenienti come la debole resistenza meccanica, ed il tempo di indurimento relativamente lungo.

L’intonaco può essere applicato manualmente o a macchina, i singoli strati di intonaco non dovrebbero superare nel loro spessore, la grandezza del più grande granello di sabbia utilizzato, moltiplicato per tre. Per una corretta posa del materiale, i singoli strati di intonaco devono essere lasciati parzialmente asciugare prima di procedere all’applicazione di uno strato successivo e gli strati di intonaco diventati troppo asciutti dovrebbero essere inumiditi.

venerdì 6 agosto 2010

Materiali isolanti (il sughero)

Il sughero è un materiale rigenerabile ma di limitata disponibilità; si ricava dalla corteccia della quercia da sughero, pianta che cresce nell’area mediterranea (Spagna, Portogallo, centro-sud Italia, Africa Nord-occidentale, Turchia).
Può essere prelevato dalla pianta solo intorno al 20° anno di età, e il prodotto che si ottiene da questa prima decortica si chiama “sugherone” o “sughero maschio”. Dalla seconda decortica si ottiene, invece, il “sughero gentile” o “sughero femmina”, più pregiato, liscio, compatto, elastico.
Col primo tipo si produce granulato di sughero impiegato in edilizia sia sfuso che agglomerato in pannelli. Il sughero è costituito da milioni di cellule di forma poliedrica contenente aria, struttura che conferisce al materiale leggerezza, elasticità, resistenza alle sollecitazioni fisiche, ottime proprietà di isolamento termoacustico, capacità di accumulo termico e quindi di smorzamento delle fluttuazioni termiche; è traspirante e permeabile al vapore, inattaccabile dagli agenti acidi, inappetibile agli insetti, imputrescibile anche in condizione di elevata umidità.
In caso di incendio non propaga la fiamma, ma brucia lentamente e si spegne da solo al cessare della fiamma.
Il sughero granulare sfuso trova impiego in intercapedini oppure, se impastato con acqua e legante idraulico vetrificante, come impasto per la realizzazione di sottofondi isolati praticabili, controsoffitti, sottotetti, sottopavimenti e solai.
Le cortecce ricavate dalla prima decortica vengono accatastate nei centri di raccolta per almeno due anni, dopo i quali vengono immerse in acqua bollente per 1-2 ore, successivamente lasciate ad asciugare per alcuni giorni. I granuli vengono ottenuti mediante la frantumazione in appositi mulini e la pulitura dalle scorie legnose, vengono poi vagliati con apposite griglie per ottenere diverse granulometrie. Si ottiene così il granulato biondo (80-120 Kg/m3), in base al tipo di lavorazione si ottengono diversi tipi di pannelli:

1. pannello di sughero agglomerato espanso autocollato di colore bruno, ottenuto dalla cottura dei granuli in autoclave a circa 350-380°, processo attraverso cui la suberina contenuta nei granuli si scioglie saldando i singoli granuli, naturalmente; i granuli si rigonfiano alleggerendo il prodotto e producendo fenolo; si ottengono quindi pani o blocchi che vengono successivamente raffreddati e tagliati in lastre di diverso spessore.

2. pannelli d sughero naturale compresso, di colore biondo, ad alta densità (200-500 Kg/m3) ottenuti mediante aggiunta ai granuli di collante sintetico; l’impasto viene successivamente laminato o sfogliato con coltelli meccanici.

Il sughero è riutilizzabile, riciclabile e compostabile (si decompone nel terreno o nei siti di compostaggio). Per molti usi il sughero riciclato presenta le stesse prestazioni del sughero vergine.
Consumo di energia nella produzione: 30-60 KWh/m3, più altri 30 per l’espansione dei pannelli.

In ultimo, il pensiero che i pannelli prodotti con questo materiale siano cari è dovuto ad una mancanza di informazione, provate a chiedere dei prezzi e metteteli a confronto con altri materiali da coibentazione, vedrete che a parità di efficacia il costo del sughero risulterà minore, fatemi sapere.

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giovedì 29 luglio 2010

Materiali isolanti (fibra di legno)

I pannelli di fibra di legno vengono prodotti attraverso la lavorazione di scarti e residui di legname di conifere e latifoglie non trattato chimicamente, proveniente da segherie di paesi europei.
La materia prima è rigenerabile e disponibile in misura praticamente illimitata. I pannelli possiedono buone proprietà di isolamento termico e acustico; la struttura a pori aperti, permeabile al vapore, consente un’ottima traspirabilità; in caso di incendio non si producono particolari gas tossici, ma i normali gas di combustione del legno; non contengono sostanze nocive per la salute.
La fibra di legno è un materiale igroscopico; l’umidità assorbita penetra all’interno della fibra stessa e lo spazio tra le fibre, responsabile della porosità del materiale, rimane pieno d’aria, questo fa si che il suo potere isolante non diminuisca, al contrario dei materiali fibrosi di origine minerale (fibra di vetro o di roccia) le cui fibre non sono in grado di assorbire l’umidità al loro interno. I pannelli vengono utilizzati per l’isolamento termico e acustico in cappotti interni ed esterni ventilati, intercapedini di strutture in legno, coperture in legno, solai e sottopavimenti a secco per pavimenti di tutti i tipi.
I pannelli si tagliano con coltello affilato o sega circolare; devono essere immagazzinati in luogo asciutto e appoggiati orizzontalmente.
Le fibre sono ottenute tramite la lavorazione degli scarti (tagliati, macinati e sfibrati mediante opportuni trattamenti meccanici) e successivamente impastate con acqua calda (4-5%) e solfato di alluminio (0,4-0,8%) che, oltre ad essere antitarmico ed antiparassitario, attiva le proprietà leganti della resina naturale propria del legno (lignina), senza aggiungere ulteriori leganti. L’impasto viene poi steso in apposite forme, sottoposto a compressione in base alla densità voluta ed essiccato in appositi forni. Il consumo di energia per la produzione dei pannelli è abbastanza ridotto.
Per realizzare i pannelli a più strati viene utilizzato l’1% di un collante atossico a base di acetato di polivinile. Per realizzare pannelli idrorepellenti resistenti all’acqua viene aggiunto il 10% di una sostanza impermeabilizzante: bitume (sostanza petrolchimica), lattice, cera, colofonia ed altre resine naturali.
I pannelli privi di leganti e non bitumati sono biodegradabili, possono essere inceneriti ed eventualmente anche riutilizzati (si possono compostare), svolgono una funzione isolante ecologica, e realizzano un clima ambientale confortevole. La loro struttura porosa in fibre favorisce la diffusione del vapore e l’assorbimento delle onde sonore.

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venerdì 23 luglio 2010

Materiali isolanti (fibra di cellulosa)

La fibra di cellulosa (carta) è una preziosa materia prima, e si adatta particolarmente bene come isolante termico per via della struttura dei suoi pori in grado di rinchiudere grandi quantità d’aria, riducendo le perdite di calore.
Originalmente il legno ha una struttura a fibre parallele, la quale viene modificata durante la trasformazione in carta, le fibre si orientano in tutti i sensi, realizzando così una porosità maggiore e di conseguanza un buon potere isolante.
La fibra di cellulosa è traspirante ed igroscopica, in grado di assorbire umidità dall’ambiente e cederla poi successivamenteha un buon comportamento fonoisolante e fonoassorbente; non contiene sostanze tossiche e non provoca reazioni a contatto con la pelle.
E’ un materiale molto indicato dal punto di vista ecologico, poiché la materia prima è carta di giornale riciclata e il dispendio di energia per produrla è ridotto.
I giornali vengono selezionati, sminuzzati e miscelati con un 15% di sali di boro, trattamento antiparassitario ed ignifugante; in seguito alla miscelazione si ottengono fiocchi, all’interno dei quali vengono intrappolate microscopiche celle d’aria, responsabili della resistenza al passaggio del calore. Questi possono essere elaborati sotto forma di granuli (diametro 4 mm) mediante formatura a pressione senza aggiunta di leganti. Vengono anche prodotti pannelli aggiungendo alla fibra di cellulosa un 5-10% di fibra sintetica di poliestere che funge da sostegno e rende il pannello elastico, compatto e facilmente lavorabile.
Per ottenere un efficace fonoassorbimento sono sufficienti uno o due centimetri.
La fibra di cellulosa in fiocchi viene applicata da personale specializzato mediante sistema ad insufflaggio direttamente in cantiere, senza aggiunta di additivi e creando un isolamento continuo, senza giunti e senza sfridi.
Trova applicazione in intercapedini di pareti in muratura e con struttura in legno di spessore non inferiore ai 10 cm o con isolamento insufficiente o deteriorato, in intercapedini di solai e coperture con struttura in legno, pareti divisorie interne, controsoffitti, sottotetti non praticabili.
La fibra di cellulosa in granuli viene utilizzata per l’isolamento termo-acustico di solai.
Il getto a secco permette di compensare eventuali dislivelli ed inglobare canalizzazioni;
La fibra di cellulosa in pannelli trova applicazione in intercapedini di strutture lignee, cappotti interni, cappotti esterni ventilati, coperture ventilate, pareti divisorie interne, controsoffitti, sottopavimenti e solai.

La fibra di cellulosa è considerata un prodotto biocompatibile essendo atossico ed è ritenuto ecologico, in quanto proviene da materie naturali. La fibra di cellulosa in fiocchi e in granuli è riutilizzabile e riciclabile; il riciclaggio dei pannelli è problematico poiché deve tenere in considerazione la presenza della fibra sintetica di poliestere. Il trattamento con sali di boro non rende la fibra di cellulosa adatta per il compostaggio poiché si verificherebbero lisciviazioni nel terreno.
La cellulosa non dà reazioni al contatto con la pelle, nessuna concentrazione di sostanze nocive, capacità di assorbimento, regolazione di umidità, inodore, elettrostaticamente e elettricamente non reagente, privo di polveri fibrose tossiche.

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martedì 20 luglio 2010

Pareti in legno


La costruzione di case con pareti in legno massiccio, come il “blockbau” o il “fachwerk”, riprende una tradizione edilizia diffusa in Europa, soprattutto nelle regioni alpine e nei paesi nordici.
Queste tipologie, sia per stretti motivi di manutenzione conservativa che per nuove esigenze costruttive, hanno subito notevoli migliorie tecniche, soprattutto in rapporto al problema del ritiro del legno in opera e le sue indesiderabili conseguenze (crepe nell’intonaco, fenditure, ecc.).
Il sistema prevede essenzialmente l’impiego di tronchetti in legno massiccio o lamellare di varie essenze e dimensioni, squadrati o stondati, con doppia o tripla lavorazione a maschio e femmina, i quali vengono sovrapposti verticalmente tra loro fino a formare la parete divisoria o portante.
Tali sistemi sono stati adottati dalla produzione industriale di case prefabbricate, disponibili in varie dimensioni standardizzate.
Il legno in quanto materiale naturale, compatto ed omogeneo, riesce a fornire prestazioni elevate di isolamento termico ed acustico, oltre a saper regolare l’umidità interna dei locali portando il comfort ad alti livelli.
Il legno è un materiale ecologico non solo perchè è una materia prima rinnovabile, ma anche perchè produce residui di lavorazioni degradabili o riutilizzabili, ma anche e soprattutto perchè il suo utilizzo dalla foresta alla fabbrica al cantiere, richiede un impiego di energia di gran lunga inferiore rispetto a tutti gli altri materiali impiegati nelle costruzioni, da qui ne deriva un minor inquinamento.
Le pareti di queste case sono composte da tronchi d’albero (normalmente abete rosso), squadrati o lasciati leggermente tondi i quali,opportunamente ammorsati nelle tre direzioni spaziali, rendono la struttura staticamente efficiente, specialmente nei confronti delle azioni orizzontali come quelle esercitate dal vento e dal sisma.
Questi elementi, opportunamente scanalati, vengono montati l’uno sull’altro e, agli angoli, uniti ad incastro. Lo spessore delle pareti varia da 6 a 20 cm. Quelle con spessori inferiori a 14/16 cm sono troppo leggere per soddisfare i requisiti termoacustici richiesti per una normale abitazione e richiedono un ulteriore rivestimento.
Gli elementi strutturali in legno massello sono completamente riutilizzabli o riciclabili in nuove strutture.
Pareti in legno massiccio esterne con isolamento interno Il rivestimento di una parete in legno massiccio consiste normalmente in uno strato di materiale termoisolante e un tavolato in legno. Inoltre conviene l’inserimento di una barriera al vento(carta kraft). I materiali termoisolanti più adatti sono i pannelli teneri in fibre di legno, i materassini in fibra di cocco e i pannelli in trucioli di legno mineralizzati.
Il principale inconveniente di queste pareti, con o senza isolamento, consiste nel ritiro del legno massiccio. Il ritiro in asse perpendicolare alle fibre è molto più elevato rispetto a quello in asse del tronco, infatti, il ritiro di un elemento orizzontale dell’altezza di 20cm è di 2-3 mm, il ritiro dei pilastri è invece molto inferiore, cioè 2-3mm su una lunghezza di 3 m.
Di questo ritiro si deve tenere conto nella costruzione di porte, finestre, scale, canne fumarie ed installazioni. Sopra le finestre e le porte deve rimanere un adeguato spazio, riempito con fibre di cocco o con un altro materiale fibroso, per consentire l’assestamento, altrimenti le pareti non risultano più a camera d’aria.
Prima dell’acquisto di una casa prefabbricata in legno ci si deve informare presso il produttore sugli eventuali trattamenti antiparassitari subiti. È, comunque preferibile, acquistare case non pretrattate e di trattarle con propri prodotti innocui. I problemi legati alla qualità dell’aria sono ascrivibili, infatti, alla necessità di protezione del materiale nei confronti dell’aggressione biologica e di protezione nei confronti del fuoco, pertanto anche in questo caso la questione si sposta principalmente nei confronti della natura dei prodotti utilizzati per i relativi trattamenti.
Rispetto alla posa in opera grande attenzione si dovrà prestare ai particolari costruttivi dei bagni e degli altri locali umidi dove i blocchetti dovranno essere opportunamnte isolati distaccati dal terreno tramite un massetto opportunamnete dimensionato.
È consigliabile evitare il montaggio con collanti e la sigillatura degli interstizi con schiume, resine, mastici e siliconi. Nel caso di rivestimento delle pareti interne con materiale isolante o di protezione nei confronti dell’umidità (barriera al vapore) si dovrà prestare attenzione al possibile effetto di “incapsulamento” dell’ambiente confinato. Tale effetto comporta che le sostanze inquinanti eventualmente presenti nell’aria interna non possono traspirare verso l’esterno attraverso le pareti, mentre l’effetto di assorbimento e depurazione dell’aria può essere svolto esclusivamente dallo strato di finitura interna superficiale (perline, pannelli).
Per la protezione al fuoco il rivestimento interno con gesso offre garanzie molto superiori ai trattamenti ignifuganti con prodotti chimici, anche se non permette di mantenere il legno a vista. È bene limitare il più possibile la manutenzione con vernici poliuretaniche o epossidiche in interni in quanto producono forti e prolungate emissioni inquinanti.
Da evitare anche il trattamento periodico in ambienti confinati con conservanti e coloranti a impregnazione: essi non formano un film protettivo superficiale e possono rilasciare in modo continuato inquinanti nell’ambiente.
La tecnica di assemblaggio a secco permette di velocizzare i tempi di cantiere e minimizza i rischi di impatto sulla qualità dell’aria interna.

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domenica 18 luglio 2010

Muratura in blocchi di terra cruda

La tecnica costruttiva che impiega mattoni e blocchi di terra cruda viene chiamata adobe, termine di derivazione araba successivamente utilizzato anche nella penisola Iberica.
Gli elementi impiegati vengono prodotti artigianalmente o industrialmente utilizzando terre argillose, senza sottoporre il mattone a cottura.
Questa tecnica consente di realizzare murature portanti o muri di tamponamento in funzione della pesantezza del mattone impiegato.
La terra utilizzata nelle costruzioni, oltre ad essere un materiale completamente naturale e non comportare consumi energetici elevati per la produzione di mattoni (la tecnica a crudo non prevede infatti cottura in forno) conferisce alle murature ottime caratteristiche d’isolamento termico e ottima inerzia termica, determinando un alto livello di comfort abitativo.
La sua diffusione nel mercato dell’edilizia contemporanea europea si deve, però, allo sviluppo di prodotti industrializzati come intonaci premiscelati a base di argilla, mattoni crudi estrusi, pannelli isolanti a base di terra e argilla.
Tra la produzione artigianale e quella industrializzata è opportuno ponderare la scelta in funzione del contesto in cui si opera, tenendo nella giusta considerazione aspetti economici, ecologici e sociali.
Il mattone crudo è un prodotto ottenuto dall’impasto di argilla, limo e sabbia, a volte mista a paglia, in percentuali variabili, versato in stampi in legno e lasciato essiccare al sole.
L’argilla contenuta nel terreno agisce da legante e conferisce la giusta coesione fra le particelle dell’impasto.
Solitamente viene utilizzata la terra estratta al di sotto della porzione arabile, evitando strati contenenti sostanze putrescibili e con scarsa resistenza meccanica.
Ideale per la realizzazione del mattone crudo è la terra grassa e sabbiosa. Se il contenuto di limo è alto ben si presta ad impasti con la paglia.
Le dimensioni del mattone sono uguali a quelle del mattone storico. Per avere mattoni di maggiore dimensione è necessario utilizzare argilla magra da miscelare a paglia triturata, usate per pareti non portanti. La paglia, infatti, conferisce maggiore leggerezza al mattone rendendolo più adatto alla realizzazione di tamponature.
La produzione artigianale può essere effettuata direttamente in cantiere e consiste nella modellazione dei mattoni effettuata pressando manualmente l’impasto negli stampi in legno.
Una volta tolti dallo stampo i mattoni vengono disposti all’aria aperta per essere essiccati naturalmente, per un periodo che va da due a quattro settimane, a seconda delle stagioni.
La produzione industriale avviene attraverso l’estrusione e il taglio, seguendo lo stesso procedimento impiegato per la produzione dei normali laterizi, di cui i mattoni crudi possono essere considerati un sottoprodotto. In questo caso, però, si ottiene un mattone fabbricato non appositamente per l’impiego a crudo, ma con composizione più adatta alla cottura, per cui il prodotto così ottenuto va usato con maggiore accortezza.
Le caratteristiche meccaniche del mattone in terra cruda consentono di realizzare murature portanti con elevazione massima fino a tre piani.
Le proprietà della materia prima di cui è composto, consentono alla parete una buona traspirabilità, evitando la formazione di muffe e condensa in superficie, un’ottima inerzia termica, ossia la capacità di accumulare calore, ed un basso coefficiente di conducibilità termica, con buone proprietà termoisolanti.
Importante caratteristica è la capacità di regolare l’umidità dell’aria all’interno dei locali, quando essa è troppo secca o troppo umida, contribuendo al miglioramento del comfort abitativo.
I mattoni crudi vengono posati in opera con malta d’argilla o malta di calce su di uno zoccolo in pietrame o calcestruzzo, dopo avere realizzato una barriera orizzontale contro l’umidità di risalita dal terreno. La muratura va rifinita esternamente con uno strato di finitura in intonaco di calce, per proteggere i mattoni dalla pioggia, verso la quale risultano essere vulnerabili.
Lo spessore minimo dei muri portanti è di 30 cm, per murature ad un piano, di 50 cm, per murature a due piani.
Non subendo trasformazioni fisico-chimiche nella sua produzione e posa in opera, mantiene il suo carattere di ecologicità e in fase di dismissione può essere reimpiegato come terra per uso agricolo.

venerdì 16 luglio 2010

Pareti in terra cruda

La terra cruda è il materiale da costruzione utilizzato in tutto il mondo sin dall'antichità.
Può essere impiegata per murature, tamponamenti, tetti, solai, intonaci.
Può essere formata in blocchi, eventualmente essiccati al sole, impastata e modellata con le mani, tenuta in forma con l'ausilio di casseri, impastata insieme con qualsiasi fibra naturale: paglia, legno, trucioli, sughero, fibre vegetali , ecc..
In tutta Europa si trovano edifici in terra, e, contrariamente a quanto si può pensare, soprattutto in paesi del nord e del centro Europa. Quindi paesi molto piovosi e molto freddi, contano tradizioni costruttive in terra piuttosto rilevanti, come anche in paesi molto caldi e desertici.
In Italia si è costruito in terra fino agli anni '60/'70; case in terra sono sparse su tutto il territorio nazionale, a partire dai Casoni veneti, fino alle case in pisè del Piemonte, attraverso la Toscana, le Marche, la Basilicata, la Calabria e la Sardegna: ogni regione sviluppando un particolare caratteristica costruttiva.
Vi sono diverse tecniche costruttive che si possono utilizzare; in tutto il mondo ne sono state classificate ben 18. Il Pisè è una tra le tecniche costruttive per la lavorazione della terra, consente la edificazione di muri monolitici e consiste nel costipare, con l'aiuto di un "piseur", della terra leggermente umida, all'interno di casseformi; era una tecnica molto diffusa nell’architettura rurale dell’ottocento.
Tale tecnica non richiede energia né macchine per la lavorazione, riduce le spese di trasporto e consumo di materie prime non rinnovabili, è adatta per l'auto-costruzione.
Per la tecnica del Pisè, utilizzata per murature portanti e non, si usa una terra piuttosto magra (sabbiosa) e poco umida. Alle terre troppo grasse viene aggiunta sabbia per ottenere una granulometria più adatta e per evitarne la fessurazione durante il processo di essiccazione.
I lavori cominciano con l’estrazione della terra argillosa, sempre reperibile direttamente sull’area di costruzione, e la sua stagionatura durante la quale le zolle si sbriciolano.
Il materiale accumulato deve conservare la sua plasticità e quindi conviene coprirlo con teli bagnati per evitare l’essiccazione e per proteggerlo contro le piogge. Per renderla meglio lavorabile, la terra viene impastata ed è pronta all’uso quando tutti i suoi componenti sono ben amalgamati e l’impasto diventa plasmabile. Il materiale viene inserito nelle casseforme in strati di 5-12 cm e battuto (a mano o con l’ausilio di una macchina) fino ad arrivare a strati alti di circa 80 cm (si possono costruire tre strati al giorno). Agli angoli, gli strati vengono uniti per dentatura; lo spessore minimo dei muri portanti è di 50 cm.
Le aperture delle finestre e delle porte si ottengono tramite apposite controintelaiature, le architravi sono da rinforzare con listelli di legno. La tecnica consente la costruzione di edifici alti fino a due o tre piani.
E’ buona regola erigere i muri in terra cruda su uno zoccolo di pietra e proteggerli contro l’umidità ascendente e naturalmente i muri esterni devono essere protetti da un intonaco contro la pioggia.
La terra cruda è un buon isolante termico ed acustico, ha eccellenti proprietà di regolazione termo-igrometrica dell'aria dell'edificio, protegge le strutture lignee con cui viene in contatto dall'attacco di parassiti e funghi, non produce rifiuti di nessun genere ed è sempre riutilizzabile.

Le principali caratteristiche riconosciute alla terra cruda sono:
- la reperibilità del materiale;
- la lavorabilità;
- il livello di risparmio energetico nella sua elaborazione;
- l’alto livello di isolamento termico e acustico;
- la facilità di dismissione e di riciclo dei materiali alla fine della vita utile dell’edificio;
- la capacità di regolare il livello di umidità all’interno degli ambienti;
- la facilità di apprendimento delle tecniche costruttive da parte di chiunque;

Le principali controindicazioni imputate sono legate, ad esempio, allo spessore dei muri, che riduce sensibilmente la metratura utile degli edifici, aspetto non trascurabile nelle aree urbane, oppure alla necessaria protezione dei muri dalla pioggia e dall’umidità proveniente dal terreno.

Rispetto alle costruzioni in terra cruda è bene rispettare le seguenti accortezze:
- i muri di terra devono poggiare su uno zoccolo, di pietra o calcestruzzo, che sporga dal suolo per almeno 50 cm;
- il baricentro dell'edificio deve rimanere basso;
- la copertura deve essere leggera e sufficientemente sporgente per evitare che la pioggia impregni i muri.

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lunedì 12 luglio 2010

Muri in pietra

I muri in pietrame rappresentano la prima categoria di murature con elementi naturali previste oggidalle Norme D.M. 20/11/ 1987 che distinguono:

1) muratura di pietra non squadrata;
2) muratura di pietra listata;
3) muratura di pietra squadrata.

Il primo tipo di muratura (pietra non squadrata) è quella realizzata con materiale di cava lavorato solo grossolanamente, posto in opera in strati sufficientemente regolari. Agli incroci dei muri ed agli angoli vanno posti elementi lapidei più regolari e meglio squadrati.
Lo spessore minimo delle murature in pietrame irregolare sono le più penalizzate dalle norme dato che lo spessore minimo deve essere di 50 cm, spessore che diminuisce a 40 cm per le murature in pietrame e listatura in conglomerato cementizio semplice o armato e a 24 cm per le murature a conci lapidei squadrati.
Le rocce possono essere raggruppate in tre categorie ben distinte a seconda della loro genesi:

• rocce ignee o magmatiche quali graniti, porfidi, basalti, tufi vulcanici, ecc.
• rocce sedimentarie a loro volta classificate in:

rocce clastiche o detritiche: arenarie, argille, marne, ecc.
rocce organogene: come calcari e dolomie
rocce di origine chimica: come travertini, gessi, caolini

• rocce metamorfiche derivate dalla trasformazione di altre rocce (ignee o sedimentarie) che originano marmi e gneiss.
I muri in pietrame vanno costruiti selezionando rocce con caratteristiche idonee, data l’estrema
variabilità delle rocce stesse.
Le pietre vive utilizzabili per questo tipo di muratura provengono dal gruppo delle rocce sedimentarie e metamorfiche. Risultano infatti essere meno adatte le rocce ignee perché dure e fragili perché dure e fragili, ma soprattutto per la modesta capacità di legarsi alle malte.
La struttura muraria in pietra viva, come qualsiasi altro tipo di muratura, va difesa dall’umidità capillare ed esterna (per rendere più semplice la scelta del tipo di pietra viva è bene determinare la sua resistenza agli agenti atmosferici e il mantenimento del suo colore originario).
Gli elementi lapidei costituenti la muratura devono soddisfare i seguenti requisiti:
- provenire di norma da abbattimenti di rocce;
- essere resistenti al gelo;
- non contenere sostanze in soluzione o residui organici;
- non presentare parti alterate o facilmente rimovibili;
- avere sufficiente resistenza sia all’acqua che al secco;
- avere buona adesività alle malte.
Il riuso di elementi lapidei provenienti da vecchie murature è subordinato ai requisiti sopra indicati ed alla pulitura e lavaggio delle superfici.
I muri in pietra viva hanno una capacità isolante ridotta: i locali risultano o troppo caldi d’estate o troppo freddi d’inverno. Anche laddove la pietra è resistente agli agenti atmosferici (pregio non accomunabile a tutti i tipi di pietra), potrebbe assorbire facilmente l’umidità e creare seri problemi legati alla possibile gelività del materiale.
Volendo comunque mantenere le peculiarità estetiche del muro in pietra, per ovviare al rischio della presenza di umidità, un tempo si costruivano i muri con mattoni verso l’interno, raddoppiandoli poi in pietra, nella parte esterna, assicurando così un miglioramento prestazionale della struttura.
Le murature realizzate con elementi in pietra naturale sono caratterizzate da un livello di durabilità piuttosto elevato e pertanto non richiedono nel medio periodo particolari interventi di manutenzione. Possibili effetti irritativi (irritazione cutanea, degli occhi o a carico delle prime vie respiratorie) legati all’utilizzo di malta cementizia per la posa in opera e per operazioni di ripristino possono interessare le fasi di manutenzione in modo analogo a quanto avviene in fase di prima costruzione.

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martedì 6 luglio 2010

Solaio rialzato con travi portanti

Il solaio rialzato viene realizzato normalmente per gli scantinati o per locali seminterrati adibiti a vani tecnici, garage, laboratori o altre attività che richiedono un ambiente asciutto.
Questo sistema garantisce una buona aerazione che facilita la dispersione dell’umidità e di eventuale presenza di gas radon nel terreno.
Il piano interrato gode della protezione del terreno poiché a partire da un metro di profondità mantiene una temperatura pressoché costante (3-8°C) durante tutto l’anno.
I locali sottoterra, infatti, rimangono freschi d’estate e relativamente temperati d’inverno e formano un cuscinetto termico tra il terreno e l’edificio sovrastante.
Le travi portanti in legno possono poggiare direttamente sulle fondazioni o essere separate da esse mediante muretti in mattoni pieni che creano un’ulteriore intercapedine.
Si può favorire la circolazione dell’aria praticando fori comunicanti con l’esterno nella muratura perimetrale.
Le prese d’aria esterne devono essere provviste di griglie di chiusura per evitare infiltrazioni di terra o l’ingresso di altri oggetti o di piccoli animali dall’esterno che possono ostruirle.
Se ben aerato, il solaio rialzato consente una buona traspirazione e quindi un buon controllo dell’umidità nella struttura e all’interno dei locali.
Grazie al distacco dalle fondazioni e dal terreno, l’isolamento termico risulta uniforme, e l’aerazione contribuisce a difendere l’abitazione da eventuali presenze di gas radon.
La creazione dell’intercapedine allunga la vita media dei materiali che compongono il solaio ed è indispensabile per la conservazione di solai realizzati interamente in legno.
Questo solaio è leggero ed è in grado di supportare pesi contenuti. L’attuale normativa per le costruzioni in zone sismiche non consente la realizzazione del solaio rialzato in zone a rischio poiché, in caso di terremoto, le travi possono creare un effetto di martellamento contro la muratura con gravi conseguenze sull’intera struttura.
Il solaio ligneo può essere adottato per piccoli scantinati collocati in zone asciutte e comunque deve essere provvisto di un’adeguata protezione dall’umidità per evitare danni alla struttura.

Le modalità d’esecuzione del solaio rialzato sono:

• si realizzano cordoli in c.a. ad interasse regolare;
• si crea un vespaio drenante in pietrisco non calcareo, dotato di fori di aerazione;
• si posa una guaina impermeabilizzante sull’ estradosso dei cordoli in c.a. per evitare la risalita capillare di umidità nei mattoni;
• si appoggiano le travi di legno, stagionate e trattate con un impregnante adeguato sopra le mensole delle fondazioni o su muretti di laterizio, posizionati sulle mensole e provvisti di fori di aerazione;
• si procede alla realizzazione del piano del solaio mediante tavolato in legno o con tavelloni in laterizio. Se si sceglie la seconda soluzione, l’interasse della struttura portante deve essere tale da poter accogliere i tabelloni;
• si stende un foglio isolante sul piano del solaio;
• si realizza un massetto con un impasto di malta di calcio, cemento e sughero granulare;
• si completa il solaio con il rivestimento del pavimento.

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venerdì 2 luglio 2010

Fondazioni in pietra

Le fondazioni in pietrame sono il sistema più antico utilizzato per creare la base per la struttura di un edificio, ed è indicato soprattutto per elevazioni in legno o in terra cruda.
Il pietrame distribuisce uniformemente i carichi della struttura costituendo una barriera per la risalita capillare dell’umidità dal terreno.
È preferibile utilizzare pietra locale, ma alcuni tipi di pietrame possono emettere gas radioattivi (tufo, pozzolana) o radon (granito) ed è consigliabile eseguire dei controlli su un campione di materiale prima di utilizzarlo.

Le fondazioni possono essere realizzate in due modalità:

- con muratura di pietrame poggiate direttamente nello scavo
- a sacco con scapoli di pietra mescolati con malta

La grande quantità di scarto di lavorazione della pietra può essere in parte riutilizzata per piastrelle e graniglia, come vedremo poi nei capitoli riguardanti i rivestimenti.

Il pietrame è il collegamento naturale tra l’edificio e il terreno, distribuendo i carichi su di esso, evita le lesioni alle pareti perimetrali dovuti ad eventuali assestamenti; contrasta in modo efficacie la risalita capillare e funge da plinto per i pilastri in legno.

La posa in opera consiste nell’eseguire lo scavo a partire dal piano di sbancamento per accogliere la muratura in pietrame, quest’ultima riempie lo scavo fino al piano dello sbancamento ed i muri dell’edificio poggiano direttamente su di essa.

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giovedì 1 luglio 2010

Le fondazioni

Le fondazioni hanno il compito di distribuire il peso dell’edificio sul terreno in modo da evitare assestamenti che possano causare lesioni alla struttura sovrastante.
Solitamente queste vengono realizzate in calcestruzzo o più raramente in pietrame.
Il tipo di fondazioni (continua o puntiforme) e le loro dimensioni dipendono dalla struttura sovrastante e dalle caratteristiche del terreno, in ogni caso devono essere costruite ad una profondità tale da non essere raggiungibili dal gelo.
Nella bioedilizia si consiglia solitamente di ridurre al minimo l'uso del calcestruzzo in quanto mantiene a lungo l'umidità, ha scarsa traspirabilità, elevata conducibilità ed è facilmente aggredibile dagli agenti atmosferici, richiede, pertanto, complesse opere di isolamento termoacustico e l'utilizzo di additivi chimici specifici di forte impatto ambientale. Tuttavia, il calcestruzzo armato, per motivi normativi e pratici, è la soluzione più consigliata per realizzare fondazioni. Si consiglia quindi l'utilizzo di cemento puro, assicurandosi l'assenza di radioattività e che non contenga additivi provenienti da scarti di altre lavorazioni industriali o prodotti chimici di sintesi. Questi requisiti si trovano più facilmente nel cemento bianco che è quindi preferibile.
L’acqua che si accumula nella terra smossa attorno alla casa esercita una pressione contro i muri ed i pavimenti, tende a risalire per capillarità nei muri e può compromettere la struttura e il benessere ambientale all’interno.
Per evitare la risalita capillare è necessario prevedere un sistema di drenaggio perimetrale in grado di raccogliere ed espellere l’acqua accumulata.
Si tratta di riempire con un materiale poco capillare (per esempio pietrisco di calcare) lo spazio tra il muro perimetrale ed il terreno all’interno del quale si posano tubi drenanti forati con una pendenza di circa 1,5%. L’acqua superficiale percola facilmente fino ai tubi per essere convogliata e allontanata oppure accumulata in cisterne apposite e utilizzata per la coltivazione del giardino o dell’orto.
Normalmente, i tubi di drenaggio sono realizzati in PVC perchè economici, per la produzione di questo materiale a base petrolchimica vengono emesse in ambiente enormi quantitativi di CO2 ed è inoltre un materiale difficilmente riciclabile.
In alternativa si possono utilizzare tubi in polietilene, in laterizio o in cemento.
I tubi in laterizio o cemento disponibili in commercio sono corti e meno maneggevoli.
La loro posa in opera risulta più complessa e il sistema di drenaggio deve essere progettato con maggiore attenzione.
È buona regola inserire nelle fondazioni perimetrali un nastro d’acciaio che funga da dispersore al quale possono essere collegate tutte le strutture metalliche degli impianti e la rete elettrica.
In questo modo si riduce l’intensità dei campi elettrici che si formano in prossimità della rete e si deviano le correnti vaganti.
Nel prossimo post, comincerò a parlare delle fondazioni in pietra.
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mercoledì 30 giugno 2010

Fitodepurazione (sistemi a flusso verticale e superficiale)

La configurazione di questi sistemi è del tutto simile a quelli descritti nel post precedente.
La differenza consiste nel fatto che il refluo da trattare scorre verticalmente nel medium di riempimento (percolazione) e viene immesso nelle vasche con carico alternato discontinuo, mentre nei sistemi SFS-h si ha un flusso a pistone, con alimentazione continua.
Questa metodologia con flusso intermittente implica l'impiego di un numero minimo di due vasche in parallelo per ogni linea che funzionano a flusso alternato, in modo da poter regolare i tempi di riossigenazione del letto variando frequenza e quantità del carico idraulico in ingresso, mediante l’adozione di dispositivi a sifone autoadescante opportunamente dimensionati.

I sistemi a flusso superficiale invece, consistono in vasche o canali dove la superficie dell’acqua è esposta all’atmosfera ed il suolo, costantemente sommerso, costituisce il supporto per le radici delle piante emergenti; anche in questi sistemi il flusso è orizzontale e l’altezza delle vasche generalmente limitata a poche decine di centimetri.
In questi sistemi i meccanismi di abbattimento riproducono esattamente tutti i fattori in gioco nel potere autodepurativo delle zone umide.
Nei prossimi post, a meno che non ci siano domande specifiche, comincerò a parlare delle fondazioni nell'edilizia verde.

martedì 29 giugno 2010

Fitodepurazione (sistemi a flusso orizzontale)

I sistemi di fitodepurazione SFS-h o HF (flusso sommerso orizzontale) sono costituiti da vasche contenenti materiale inerte con granulometria prescelta al fine di assicurare una adeguata conducibilità idraulica (i mezzi di riempimento comunemente usati sono sabbia, ghiaia, pietrisco). I materiali inerti costituiscono il supporto su cui si sviluppano le radici delle piante emergenti (sono comunemente utilizzate le Phragmites australis).
Il fondo delle vasche deve essere opportunamente impermeabilizzato facendo uso di uno strato di argilla o di membrane sintetiche.
Il flusso di acqua rimane costantemente al di sotto della superficie del vassoio assorbente e scorre in senso orizzontale grazie ad una leggera pendenza del fondo del letto (circa 1%) ottenuta con uno strato di sabbia sottostante il manto impermeabilizzante.

domenica 27 giugno 2010

Fitodepurazione

La fitodepurazione è un sistema naturale di depurazione delle acque grige costituito a un bacino impermeabilizzato riempito con materiale ghiaioso e vegetato da piante macrofite.
La depurazione avviene mediante l'azione combinata tra substrato ghiaioso, piante, refluo e microrganismi presenti.
Il sistema funziona in assenza di energia aggiunta e quindi di parti elettromeccaniche permettendo di definire l'impianto ecocompatibile.
L'impianto di fitodepurazione si realizza mediante lo scavo di un bacino di dimensioni variabili a seconda della portata e della tipologia di scarico. Il bacino, una volta impermeabilizzato, viene riempito con materiale inerte selezionato sul quale saranno direttamente piantumate le diverse essenze vegetali macrofite atte alla depurazione.
Gli impianti di fitodepurazione presentano numerose caratteristiche tali da renderli ottime soluzioni a basso costo e ad elevato poter depurante:
- ridotta e facile manutenzione
- formazione di area verde perennemente irrigata
- possibilità di poter riutilizzare l’acqua depurata